朋友们都知道，液压系统是旋挖机等工程机械设备必不可少的动力，而液压油作为液压系统工作的介质，起着传润滑、递动力、散热的作用。因此，液压油直接关系到旋挖钻机液压系统的正常工作，而液压油的工作情况又与油液的污染状况有着密切的关系。在液压系统中，80%以上的故障是由液压油不洁造成的。所以，在液压系统的研发、设计、制造和使用中，积极的控制系统中液压油的污染。
旋挖机液压油污染的控制方法：
旋挖钻机故障分析显示：液压设备故障占总故障的40％，而液压系统污染引起的故障占液压系统故障的60％——75％。由此可见，旋挖机液压系统污染问题还没有得到合理的解决。我国机械行业虽然从20世纪80年代逐步采取了各项控制液压系统污染的措施，但液压系统污染控制技术与国外发达国家相比仍有一定的差距。因此，分析研究液压系统污染产生的原因，寻求解决和控制的方法，对确保旋挖机的正常运转，提高旋挖机性能的发挥，延长使用周期具有着十分重要的意义。
液压系统污染控制的目的是通过污染控制措施使系统油液的污染度与关键液压元件的污染耐受度达到合理的平衡，以确保元件的寿命和可靠性。为了有效地控制液压系统的污染，需要针对污染物的产生途径采取必要的控制措施。污染控制方法主要分三类，一是减少固有污染物，二是防止污染物侵入，三是清除系统污染，它们贯穿于设计、制造和维修使用各个环节。
旋挖机厂家怎样做才能不让液压系统受到污染？小编建议应从以下三个方法采取相应的措施：
1 设计阶段
在旋挖机的设计阶段，要求：
(1)正确选定和合理布置系统滤油装置，使系统的过滤效率、过滤精度、纳污容量满足设计要求，保证系统有足够的污染度稳态期和污染自净化能力。
(2)尽量选用污染敏感度低的液压附件和液压元件。
(3)选用抗磨性高的工作液体和材料。液压油要求具备合适的粘度、合适的固体颗粒污染等级。另外，还应考虑液压油的抗氧化性、抗乳化性及是否有耐磨添加剂等。同时还需考虑液压工作介质与元件金属材料及其密封材料的相容性等等。
(4)液压元件和液压附件内部结构形式应便于污染物的清除，使污染物不易滞留和淤积。要尽量减少盲孔和盲端死油区，铸、锻、焊接件内部结构应便于
型砂、焊渣和氧化皮的清除。
(5)在系统结构设计上，必须尽量减少和消除污染源(即降低污染生成率值)，使系统工作时侵入污染最少。如采用隔离式油箱、闭式系统设计等，排油、排气装置都应有可靠的防污染措施，避免出现管路死角和盲端。
(6)要考虑油液压力、温度和流量等系统主要参数对污染控制的影响，尽量不在高温区布置元件和附件。
2 生产阶段
生产阶段是旋挖机液压系统产生污染的一个主要阶段。为了有效的控制液压油的污染，在制造、安装阶段，对元件和系统必须进行清洗，清除加工组装过程中残留的污染物。液压元件在加工制造过程中，每一个元件都需要采用净化措施，以清除加工过程中产生的污染物，如焊渣、切屑等。各零件装配后，必须严格进行清洗与检验，以保证达到所要求的清洁度等级。在液压元件的制造过程中，还可采用一些新的加工工艺，如采用喷砂工艺可去除阀块内孔的毛刺，为保证液压系统的可靠性和延长元件的使用寿命创造有利条件。元件组装时，必须保持环境的清洁，所有元件装配时，需要采取干装配方式。液压系统装配好后，还需选择与工作介质相容的冲洗介质进行严格的清洗，以清除组装过程中侵入系统的污染物。
3 使用维修阶段
液压系统除了由于设计，制造，安装，调试不当而产生的故障外，其余基本上是在使用和维修过程中，由于污染杂质侵入而造成的。随着液压技术的发展和加工工艺的不断提高，前者引发故障的概率愈来愈低，而后者由于人们的认识不足和使用单位管理水平跟不上，由此引起的旋挖钻机常见故障愈来愈多。因此，必须严格控制旋挖机液压系统在使用维修阶段的污染情况。旋挖机液压系统在使用维修阶段应注意以下方面：定期清洗油箱和管路，更换液压油；新油必须经过沉淀过滤后采用滤油装置注入油箱，以降低油液污染的初始水平；定期检查空气滤清器和滤油器，及时更换滤芯或清洗；经常检查旋挖钻机油缸、油箱的密封件，发现损坏及时更换。维修时，将所有拆卸的油口用胶带或堵头密封，防止污染物侵入；维修后的元件及更换的新元件必须清洗后方可装入系统；旋挖机大修后要清洗整个液压系统，更换全部液压油，保证系统有较高的清洁度。另外，要抓好油液监控工作。维护人员要经常、仔细地观察油液的变化情况和旋挖机的工作情况，发现异常情况要及时查明原因并采取措施。
小结：
旋挖机液压系统的污染与控制，已引起世界的普遍关注，液压系统的污染严重地阻碍了液压传动系统的广泛应用。液压系统污染的控制是一个非常复杂的课题，我们应从液压系统的合理设计与使用以及加强质量管理，加强监督与检测、等方面来控制污染，最大限度地减少由液压系统污染造成的危害。